PVC塑溶胶因具有良好的密封性、降噪隔热性、耐腐蚀性和抗石击性，被广泛运用到汽车涂装生产线上。与涂装油漆工艺相比，PVC工艺有其独特的施工工艺和品质管理方法。本文着重分析了PVC塑溶胶在汽车涂装生产中的产品质量控制管理。

  PVC（Poly Vinyl Chloride）塑溶胶也称为聚氯乙烯涂料，是多种添加剂混合而成的高固体份、无溶剂型涂料，由聚氯乙烯粉末、增塑剂、填充料、颜料、附着力促进剂和稳定剂等组成，是一种固体份可达95%以上（挥发物小于5%）的粘稠膏状物质。

  PVC塑溶胶分为车身焊缝密封胶和车底密封抗石击涂料，二者成份大致相同。前者因车身焊缝的原因，要求PVC塑溶胶涂层有较好的硬度、伸长率、抗剪强度和抗拉强度，后者要求抗石击性好、易于高压喷涂且施工粘度低。在热烘烤下，PVC塑溶胶变成不可逆转的一种弹性物质，即胶化。具体过程是塑溶胶变稠（塑溶胶粘度增加）→增塑剂开始进入PVC粒料→使之膨胀（胶粘度上升、液相消失）→胶化过程继续直至固化。

  PVC品质管理

  PVC塑溶胶通常采用胶泵加压后挤胶枪高压进行喷涂的施工方式，施工压力参数相对固定。PVC塑溶胶由专业生产厂商供应，供货过程中密闭，只要来料符合技术参数和相关要求，PVC塑溶胶的工艺参数可变量少且相对稳定，故施工中品质控制方面出现的如密封不严、堆积、外观不良和残胶等质量缺陷与操作者关联较大，施工中对操作者的技能、质量意识依赖度高。针对此种情况我们需要做好以下几点：

  1.不断培养员工的质量意识，增强他们的责任心

  （1）互检意识对于上道工序流过来的产品进行检查，无问题再进行下道工序操作，有问题及时反馈到上道工序进行解决。

  （2）自检意识PVC自检的秘诀是让每个人在自己的岗位上做好自己的工作，对自己做的工作要自我检验，检验合格后交给下道工序。

  （3）专检意识为了更好地控制PVC质量，对车身重要部位及易发PVC质量缺陷部位要进行专门检查，不放过任何细节。通常在PVC生产线的最后的一道工序设置专检岗位，以控制PVC缺陷不流出。

  图1 PVC胶条气泡

  2.做好事前质量控制和生产中的过程质量控制

  （1）首检控制在生产开工前，班组长、操作员工要确认自己工序和岗位内的交接班首台车身遗留质量状况，确认后再开线生产。

  （2）生产过程中对生产中的车身进行抽检，关注操作中的薄弱环节，如新员工、关键岗位和易出现质量问题的岗位等。

  （3）末检控制一天生产快结束时员工容易出现心态急躁，对此时生产的车身应进行重点检查控制。

  3.培养良好的操作技能，积累操作经验

  因操作人员要具有很高的工作技能，新员工必须经过长时间培训和实践才能达到操作要求。开展标准化作业、规范员工操作，把节拍、工位和作业时间的概念融入到操作中，对PVC品质提升同样会起着良好的效果。

  图2 PVC胶条开裂

  PVC典型质量缺陷及预防方法

  1.PVC气泡的产生及处理

  PVC气泡（见图1）大体可分为PVC胶中的气泡和烘烤后产生的气泡两大类。PVC胶中的气泡通常是由于输胶系统中混入空气造成的。空气进入输胶系统主

  要有以下几个途径：

  （1）在加料时，供胶泵压盘与料桶之间的空气没有排尽。

  （2）在例行、临时性的设备保养维修后，主过滤器和各使用点过滤器内空气没有排空。空气混入PVC塑溶胶进入输胶管路后，最终在各个使用点释放出来并伴随着强烈的“炸枪”现象（被加压到10～20MPa的高压PVC胶包裹着空气从涂胶枪嘴排出后突然发生炸裂）。炸裂后高速运动的胶粒很容易溅到操作人员的眼睛和皮肤上造成人身伤害。

  PVC塑溶胶自身含有空气，这种情况比较少见，通常PVC塑溶胶制造商在灌装时都有很好的措施来防止气体混入，但例外有时会发生。空气混入PVC塑溶胶后会造成喷涂/挤涂出的胶内部呈蜂窝状，对焊缝接口的密封性和美观性带来较大影响，严重时会造成生产停线，影响正常的生产组织。鉴于以上问题，需要平时就做好以下预防工作：

  加料时要排尽压盘和料桶之间的空气；清洗和维修过滤器后先将过滤器中的空气排出，然后PVC塑溶胶再进入主管路；供应商加强质量控制；做好生产和设备人员的培训工作。如果PVC塑溶胶已混入空气，则要加强操作人员的劳动保护（如佩戴防护眼镜等），并尽量在生产间隙将含有空气的PVC塑溶胶从管路中排掉，如果空气含量特别高就只能停线处理。

  此外，对已经涂到车身上的PVC塑溶胶一定要刷平、刷严。烘烤后产生气泡，有下列几种情况：

  ①涂膜吸湿经烘烤后易产生起泡现象。由于PVC塑溶胶中含有的CaO/CaCO3填料容易吸湿，超过吸湿极限后经烘烤产生起泡的现象，此种情况通常出现在梅雨季节。车间的温湿度较高时，预防方法是将喷涂完PVC抗石击涂料的车身完全烘干后存储，不能在喷涂后不烘干（或半干）的情况下放置时间过长，否则很容易出现上述情况。

  ②涂料覆盖下的钣金有残留的湿空气或水份，空气经烘烤后膨胀将PVC塑溶胶顶起形成中空的气泡（通常见于门盖的折边处），外观较差。预防方法是加强对白车身门盖折边胶量涂布的检查，折边胶要将内外板的间隙填满，焊装压合门盖的压机要适当调整增加压合力和保压时间，否则钣金间隙中的空气很难完全排出。

  2.PVC胶条龟裂和开裂

  这种问题通常出现于四门两盖的折边缝胶条上（见图2），通常存在三种情况。

  （1）塑溶胶在部件上，长时间不烘烤（通常是放置超过3天），再烘烤时会产生开裂现象。因为材料长时间不烘烤，增塑剂会从底板（通常为电泳板）上的塑胶中挥发。

  （2）塑溶胶在部件上，过烘烤时间较长，特别是塑溶胶上喷中涂以后，长时间过烘烤（多见于返工车），中涂涂层硬化的机械性能下降，加上两种材料的反复收缩膨胀产生中涂漆膜在胶上的开裂或PVC塑溶胶的开裂。

  （3）车身四门两盖的折边焊缝处的PVC塑溶胶烘烤后开裂，

  主要因为：

  ①门盖的内外板压合不到位，导致涂装烘烤过程中内外板的变形量超过PVC塑溶胶的抗拉极限而使PVC塑溶胶开裂；

  ②门铰链在开启到最大角度时，铰链的限位不同步，未达到限位的铰链失去了限位作用完全靠内外板来承受拉力，导致内外板产生窜动现象，其窜动量超过了PVC塑溶胶的抗拉极限而使PVC塑溶胶开裂；

  ③总装装配后，由于门下沉及平度等原因对门的调整量过大，超过了内外板与PVC塑溶胶的抗拉极限，将PVC塑溶胶挣裂。

  其预防和解决方法包括：定期对焊装门盖的压合模具和压合状态进行检查，保证模具的压合力和门盖的压合状态达到规定的参数要求；调整门铰链，使其限位能够同步发挥作用；焊装折边胶的涂胶量必须满足涂胶要求，增强内外板的粘合力。

  结语

  除此之外，不断优化和改进施工工艺和涂布工具对PVC质量提升也有良好的帮助。例如：对四门两盖的焊缝涂胶时，要控制使出胶量刚好能将焊缝密封，既保证了密封性又非常美观。选择合适的喷嘴，喷嘴类型及口径非常重要，它直接关系到涂层的厚度、喷涂速度和喷涂扇面的大小。喷嘴上一般标注了主要技术参数，在实际生产中尽量选择雾化好、流量适中的喷嘴，这样既可以保证喷涂表面均匀美观，又能避免一次成膜过厚带来的不必要的成本消耗。

  因PVC工艺的施工基本上全部由手工操作完成，故对操作人员要求很高，PVC质量控制离不开操作人员综合素质的培养，因此提高操作人员作业技能和质量意识是PVC质量提高的保证。