涂装过程中的要求及检测

　　（1）车间预涂：钢板及型材在成形、拼装之前先经过喷砂处理后，涂装10~15μm的临时防护底漆。

　　预处理底漆是钢材表面处理后的第一道防护涂膜，从抛丸到涂装的间隔时间不应超过4小时，如果超过，应重新抛丸。如果干燥条件及通风条件不利于底漆迅速干燥，为了防止粘漆，可适当进行烘干。

　　预涂底漆膜厚度无法直接进行测量，为确定波峰是否被完全保护，可以用手触摸，感觉涂层表面的光滑度。厚度一般不得超过20μm，车间底漆涂层过厚，可能会造成钢材表面油漆被履带破坏，形成漆块，这种漆块完全固化后不易被清除，从而造成最终涂层的美观不良，过厚的底漆也会影响后续焊接质量。

　　（2）二次打砂：经过大量焊接加工后，焊缝周围会存在焊烟、飞溅和油漆灼伤等缺陷，焊缝本身也由于过于粗糙而不利于油漆的涂装，在施工过程中还会存在油污及灰尘等污染。因此，总装完成后，应对焊缝周围及仍然存在表面缺陷的钢材进行二次表面清理。

　　二次打砂的质量要求及检查方法与材料预处理打砂相同，对焊缝边缘的遮蔽须达到30~40mm，同时要注意防止偏打、漏打、过打的质量问题。

　　（3）油漆的喷涂：油漆喷涂包括底漆、中间漆、面漆喷涂等。各道油漆喷涂之前，需要对一些采用喷漆施工很难达到预定效果的部位进行局部预涂，然后再进行整体喷涂。喷涂后，可用测厚仪抽测涂层的湿、干膜厚度，检查表面是否有漏喷、露底、针孔、流挂等缺陷。重点抽查拐角、死角、立面等部位，发现缺陷应按工艺要求及时进行修补。

　　（4）其他影响油漆施工质量的因素：影响油漆施工质量的因素还包括油漆房的温度、湿度、通风、清洁度；喷气压力；喷枪的正确使用；由漆是否充分搅拌混合等。在实际生产过程中，要逐一按照工艺规范进行检查，及时做出必要调整。

涂装后的涂膜检验

　　（1）干膜厚度检测：选择有代表性的部位进行干膜厚度测量，抽测率10%。包括采用测厚仪测量和采用专用割刀测量两种方法，如图3所示。（湿膜厚度测量可以采用湿膜卡或湿膜厚度仪进行，湿膜厚度仅作为工艺控制的参考数据。）
 

（a）测厚仪测量箱内油漆总膜厚度（b）专用割刀测箱外干膜厚度

图3  干膜厚度测量方法

　　干膜膜厚的验收标准采用国际通行的90-10标准，即对集装箱的各个独立面分别考虑，每个面的测量点中，90%的测量点的读数不应低于规范值，其余10%测量点的读数不应低于规范值的90%。测量点读数的平均值不应超过规范值的1.2倍，单个测量点的读数不应超过规范值的2倍。

　　目前新造干货集装箱实行基本涂料配套保用5年，对总干膜厚度的最低要求是：箱外110~120μm，箱内70~80μm，底架沥青漆钢构部分200μm、木地板部分150um。对某集装箱箱外检测结果如图4所示。
 

　　图4箱外总干膜厚度未达到某箱东要求

　　（2）涂料附着力的检测：附着力包括涂膜与钢材间的沾着力和油漆涂层间的结合力。

　　附着力的检查在油漆完全固化后进行，一股采用肉眼查看，对有怀疑的地方采用十字刻划法或X刻划法检查。采用X刻划法时，具体步骤按照ASTM D3359进行，验收标准为不低于ASTM D3359A中规定的等级3。

　　（3）涂膜外观的检验：采用肉眼观察，借助于色卡、放大镜进行检查。

　　外观质量要求为：涂膜外观平整、光滑，没有颜色及光洁度偏差，箱内、箱外油漆应界限分明，没有相互污染现象。

　　油漆外观常见缺陷有：流挂、桔皮、起皱、露底、真孔、鱼眼、泛白、粉化、开裂等，对影响油漆外观和性能的上述较明显缺陷，应找出产生的原因并进行修补。箱底黑色沥青油漆的露底现象如图5所示。
 

图5 箭头区域为底架沥青漆漏底

对底漆含锌量进行的检验

　　由于富锌底漆含锌量的多少，直接影响到集装箱涂膜的防腐能力。在集装箱制造过程中，各船级社或验箱公司驻厂检验时，通常会选择下述方式对含锌量进行取样检测。

　　（1）底漆取样：在油漆施工现场对富锌底漆进行取样，相关人员标记封装后送第三方检测机构进行检测。

　　（2）底漆样板制作：在材料预处理进行底漆喷涂时，制作经喷涂底漆的小样，相关人员进行标记后送第三方检测机构检测。

　　（3）成品箱箱体取样：随机抽取己经完工的集装箱，分别从4个面钻孔取样，相关人员进行标记后送第三方检测机构检测。

结束语

　　实践证明，集装箱表面油漆系统的防腐性能，不但与油漆质量有关，还与集装箱材料的预处理、油漆施工过程的质量控制等密切相联系。现有的检测手段涵盖了从原材料检验、材料预处理、油漆施工环节、油漆涂层成品检测等全过程，基本能够满足实际的需要。工厂在实际生产过程中，只有对各影响油漆质量的因素和工序都按相关标准、规范、施工工艺进行认真检测，严格把关，才能够保证集装箱防腐油漆涂层符合技术规范要求。

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