如何来判定在涂层脱层后的涂层防腐效果，可用扫描电镜（SEM）和能谱仪（EDX）观察跟踪分析结果。

　　首先制作试样。试样是用35mm×80mm×1mm Q235钢板，六面全部用熔结环氧粉末封涂，所用的试样，全部选用国内某型号的熔结环氧粉末涂料。涂层厚度为200~250μm,用电火花检测涂层无针孔，把这些样品都浸泡在90℃、3.5wt% NaCl溶液中，一天后取出一批，经撬开看到涂层己与金属基体脱开，其余样品不撬开。

　　继续在上述介质和环境下浸泡，分别于1天、4天和15天后，取出后用刀在试样中间划开15mm×35mm涂层方格，试样如图3所示。用手将涂层撕下，进行SEM形貌观察和相应的腐蚀元素分析，如图4~6所示。

图3 熔结环氧涂层脱层剥开与未剥开照片

图4 浸泡1天后形貌观察和腐蚀元素图谱

　　图4（a）是涂层浸泡1天后，脱层剥开后的SEM照片，从照片看出钢材基体表面几乎没有腐蚀痕迹，亮处为金属基体。

　　图4（b）为图4（a）中标记①处的（Fe）和氧（O）等的EDX图谱。从图4（b）可以看出氧（O）量只有150~200计数，这主要是试样在涂装前加热时形成的薄氧化膜层所致。

图5 浸泡4天后形貌观察和腐蚀元素图谱

　　图5（a）为涂层浸泡4天后脱层的SEM照片，从照片中可以明显看出，钢材基体表面己有明显腐蚀产物形成，说明基体己经开始发生腐蚀反应。

　　图5（b）为图5（a）照片中，标记①处铁（Fe）和氧（O）EDX图谱，从图5（b）中可以看出氧（O）量达到了近700计数，说明基体表面已有明显的氧化物存在。从图谱中也能见到氯元素（C1）的少量痕迹，表明氯离子参与了腐蚀过程。

图6 浸泡15天后形貌观察和腐蚀元素图谱

　　图6（a）为浸泡15天后，涂层脱层的SEM照片，从中可以明显看出，这时钢材基体表面形成的腐蚀产物面积比涂层脱层后再浸泡4天的结果要多很多，说明涂层脱层后，随着浸泡时间延长腐蚀越发严重，涂层防腐失效过程加速。

　　图6（b）为图6（a）照片中标记①处铁（Fe）和氧（O）的EDX图谱，从图中可以看出，氧（0）含量达到了1000计数，说明这时腐蚀产物的氧含量明显增多。腐蚀产物面积越来越大，图谱中除氧含量高以外，出现明显的氯含量的谱图，表明氯己参与和加速腐蚀的进程，防腐失效更为严重。

　　以上给出加速静态浸泡试验与SEM跟踪观察的结果可以看出，涂层脱层后，涂层对基体的防腐效果开始失效，从第4天、第15天随着脱层后的浸泡时间延长，铁的氧化产物明显增多。氯离子也随后随着浸泡时间延长，到达基面，参与了钢板喷涂加热中形成薄层氧化膜的去极化和破裂过程，在保持阳极电中性要求的不断迁移下加速了腐蚀持续发展过程。通过上述分析可以得出如下结论。

　　（1）在水环境中，无溶剂环氧涂层在水、氧和离子进入涂层后，涂层在界面处不会立即失效而使材料发生腐蚀，水与氧等进入涂层只是涂层失效发生腐蚀的必要前提条件。

　　（2）在水环境中，当水和氧气进入涂层，并达到一定量时，才导致无溶剂环氧涂层的粘结脱层，只有涂层脱层发生后在界面形成了水相，为电化学腐蚀的不可逆过程创造了条件，致使涂层脱层成为涂层防腐功能失效的基本原因。

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