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经验教训
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理由或后果
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A-1 并行工程，由设计师、应力分析、材料和工艺、制造、质量控制、后勤保障工程师（可靠性、维护性和生存性）以及成本估算师组成的团队联合、并行地研制新产品或新系统，现已成为公认的设计方法。
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为了提高质量和性能，并降低复杂系统的研制和生产成本。
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A-2 通常，设计成大型的共固化/共胶接组合件。但是，大型组合件必须考虑搬运和修理问题。
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由于减少零件数量和装配时间而降低了成本。但是，如果组合件还需要考虑制造的复杂因素（物流，模具），则可能提高成本。
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A-3 结构设计和相关的模具应能容许由于不可避免的设计载荷增大而造成的设计变更。
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为了避免修修补补的增强和类似的最后一刻的失败。
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A-4 材料的选择应在对结构性能、环境、成本、进度和风险要求的全面评估基础上进行。
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材料类型对性能特性以及生产性等因素有重大影响。
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A-5 只有通过比较研究表明可行（降低制造成本）时，才应使用单向织物和双向织物。如果可行，可将织物用于45°层或0°/ 90°层。
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织物的强度和刚度性能有所降低，其预浸料成本高于预浸单向带。对复杂形状的制件可能需要使用织物，而某些制件可能需要利用织物的铺覆性。
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A-6 只要有可能，配合面应是模具表面，以便保持尺寸控制。若不可能，则应使用液体垫片补偿，如果间隙较大，也可联合使用预固化垫片和液体垫片进行补偿。
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为了避免将邻接面强迫到位时产生额外的面外载荷。超过0.13mm的间隙可能需要进行验证试验。
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A-7 只要有可能，零件厚度不应是一个决定性的/受控要素。
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厚度容差是铺层数量的函数，与每一层厚度的变化相关。批次间的厚度变化可以达到±10%。
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A-8 必须在接触面处使用胶层和/或薄的玻璃纤维层，将碳纤维与铝合金或钢隔离。
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碳和铝或钢之间的电化学反应会引起金属腐蚀。
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A-9 设计时必须考虑制造和使用时结构的可检性。如果没有可靠的检测方法，设计复合材料结构时必须假定存在大的缺陷或损伤尺寸。
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如果结构容易检查，发现问题的机会就要大得多。
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A-10 进行有限元分析时，在开口附近、蒙皮铺层削减和加筋条削减处的高应力梯度区，必须采用较细密的网格。
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不恰当的确定或处理不连续区附近的应力，会引起提前破坏。
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A-11 只要有可能，就要消除或降低应力集中。
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通常（纤维控制的）复合材料层压板到破坏以前一直呈线性。材料不会出现局部屈服和应力重新分配，因而应力集中降低了层压板的静强度。
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A-12 应避免或尽量减少会产生剥离应力的设计状态，例如过分突然的层压板收边或弯曲刚度相差悬殊（即EI1》EI2）的共固化结构。
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剥离应力在层压板的面外方向，因此是在最薄弱的方向。
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A-13 只要充分考虑了所有其他可能失效模式，允许薄复合材料层压板出现结构屈曲。一般情况下，要避免厚层压板的失稳。
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用后屈曲设计有可能得到明显的减重。
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A-14 在很多情况下，把90°和45°层放在外表面可改善屈曲许用值。要把45°层放在对层压板局部屈曲最危险的外表面。
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增加结构的承载能力。
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A-15 增加局部铺层时，要保持均衡和对称。铺层应加在同一方向的连续层之间。外表面层应是连续的。
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尽量减少翘曲和层间剪切，提高铺层强度。连续表面层可尽量减少对铺层边缘的损伤，并有助于防止分层。
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A-16 决不能在紧固件分布区终止铺层。
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减少对骨架的仿形要求；避免制孔引起的分层；提高挤压强度。
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A-17 铺层顺序应当相对于层压板中面为均衡对称；任何不可避免的非均衡或非对称的铺层应放在层压板中面附近。
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避免固化后的翘曲，降低残余应力，消除“耦合”应力。
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A-18 只要可能，就采用纤维控制的层压板。对多数主要承载结构，推荐使用[0°/±45°/90°]取向的铺层；在每个方向上，最少应当铺设10%的纤维。
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纤维承载，树脂相对较弱。这会尽量减少基体和刚度的退化。
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A-19 对于承受多种载荷情况的层压板，不要只对最严重的载荷情况进行优化。
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只对单一载荷情况进行优化会使得其他载荷情况下树脂或基体应力过大。
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A-20 如果结构采用机械方式连接，任何方向的纤维超过40%都是不妥当的。
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层压板的挤压强度会受到不利影响。
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A-21 尽可能保持分散的铺层顺序，并避免成组铺叠相似的层。如果必须成组铺叠，应当避免4层以上的同向铺层叠在一起。
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增加强度并尽量减少分层趋势；得到较均衡的层压板；尽量减少层间应力；尽量减少使用中和使用后的基体微裂纹。
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A-22 如果可能，避免将90°层成组铺设。用0°或±45°层将90°层分开，其中0°是主要承载方向。
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最大限度地减小层间应力和正应力，尽量减少多重横向断裂；尽量减少成组的基体控制层。
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A-23 层压板中±θ°（例如±45°）的成对或分开铺设涉及两个相矛盾的要求；层压板结构应尽可能降低层间的层间剪切应力，并减少弯-扭耦合。
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将±θ°分开能降低层间的层间剪切应力，在层压板中将±θ°成组放在一起能减少弯-扭耦合。
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A-24 每个层压板表面最少要铺放一组±45°层；织物一层就足够。
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尽量减少制孔时的碎片，保护基本承载层，提高冲击损伤阻抗。
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A-25 避免铺层的突然终止；每次铺层递减数尽量不应超过2层；减掉的层在层压板中不应彼此相邻。
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铺层递减会引起应力集中和载荷路径的偏心，厚度的过渡会引起纤维的皱折并在受载时可能引起分层。削减不相邻的层能减小其他铺层的折曲。
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A-26 在主要载荷方向，在最小间距5.1 mm内，单向带每次削减厚度不应超过0.25 mm，织物每次削减厚度不应超过0.38 mm；；如果可能，递减的铺层应相对层压板中面对称，且把长度最短的层放在最靠近层压板外表面的部位。递减铺层的定位容差应为1 mm。
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最大限度地减小引入铺层递减产生层间剪应力的载荷。有助于获得光滑外形；尽量减小应力集中。
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A-27 蒙皮铺层递减不应跨越梁、肋或框突缘。
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提供较佳的传力路线和零件之间的装配条件。
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A-28 在载荷引入区，应当在中面两侧铺设同等数量的＋45°和－45°层。
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均衡对称成对的±45°层，对载荷引入点通常出现的面内剪切载荷有最强的抗力。
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A-29 铺贴时，连续层不应沿垂直载荷的方向拼接。
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在载荷路径上出现薄弱环节。
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A-30 铺设时，如果层的拼接被至少4层任意方向的铺层分开，连续层可以沿与载荷平行的方向进行拼接。
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消除了在铺层拼接处出现薄弱环节的可能性。
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A-31 如果隔开同一方向各层拼接点的其他方向铺层的层数少于4层，则拼接点至少必须交错15 mm。
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最大限度地减少在层拼接处出现的薄弱环节。
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A-32 在拼接处，不允许层与层搭接；拼接间隙不应超过2 mm。
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铺层会出现架桥间隙，但必须在搭接处拼接。
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