演讲实录：

    各位轻量化的朋友们早上好，我是李鼐一。今天我跟大家分享一下轻量化在整车厂里面是怎么样来推动这个工作的，我把一些策略和我们的管理体系跟各位做一个简单的介绍。这个里面分五个方向来说明一下，提出汽车轻量化的策略及路径图，推动轻量化产品开发系统自主设计，介绍汽车轻量化的重量管理体系，轻量化应用实例，完善汽车轻量化产业链。

    无论从行业的推动到行业的提升，到目前自主的转型，我们不在是采取逆向工程来抄袭别人的车子，我们逼近在中国要做自己的工作。所以很重要的就是把我们自己的设计做到位。这也是结合，我们过去有很多在海外资深的工程师，专家，做了非常多专业的技术。在逐渐的看到相对来说能够回到国内来做一些自主产品的开发和设计。后面有一些产业链的结构怎么样去完善是很重要的事情。

    因为今天叫做国际交通，虽然我是从汽车的角度来谈，但是如果仔细看的话，成本和产量是很大的关系。汽车的成本基本上量产是非常大，相对来说单位重量，单位车子重量里面的成本是比较低的，比不上高官的东西，或者是高铁，这都不是在同一个档次上面所以汽车相对来说是最便宜，价位最低的情况之下，我们还要去谈论如何符合量产，而且市场上可以被接受，这个是具有挑战性的工作。
 

李鼐一,奇瑞汽车股份有限公司,轻量化技术负责人,总工程师
 

    这个是轻量化里面比较清楚的曲线图，就是成本和重量的关系。因为大家都知道减重，轻量化一定要有代价，就是不论在国内还是国外，现在大家都有一个简单的说法，比如说减轻一公斤你要付出的代价是50人民币，还是100人民币，这个是每个公司有自己的说法，但是成本代价是从减重上面讲的。实际上我们在另外一个角度，为了要符合行业里面，要替自己的单位能够做到贡献，这个里面很重要的就是要给自己的单位挣钱。

    如果不能产生你的价值，替你的单位，比如说你是上市公司你要赚钱，或者是你是研发单位，拿到的科研经费做出贡献，这个里面有一个很大的要求就是我们要有可能在一定的档次里面增加它的重量，这是一个平衡的概念，不是一味的走轻量化，轻量化到什么程度，是要在各个条件了平衡的管理之下做出的决策来推动我们的工作。所个这个图形里面基本上强调，这个是轻量化做的越好成本是要上升，但是另外一个角度，如果达到最优化的条件的话，这是一个理想的图，我们可以找到一些策略。

    下面讲一下轻量化的开发，基本上分四大模块，从设计上，材料上，工艺上，这三个整合起来以后，再加上成本。所以四个条件能够达到平衡的状态之下我们来推动轻量化。但是具体讲，我们在产品开发，在汽车业里面大家都比较清楚分五个大的模块系统，动力的，车身，内饰件，电器的，这些都是相对来说主要在设计上，按照系统来分的话一些基本的区分。

    那么我们的重量管理体系怎么样规划它，管理它来达到我们的目标，这个是我们非常重要的工作。所以产品开发来讲，有了一个产品定义以后，需要把它的重量设定一个目标。比如说出了一个车子，比如说瑞虎5，在做产品设计的时候必须要知道目标设计是多少，比如说1400公斤，整车重量设定以后要细化，拆解到我们的五大模块里面，底盘件，内外饰件个别的重点是多少。确定了以后，没有目标没有办法管理一定要确定目标，确定好目标开始管理，管理它就按照年度的，按照季度的，或者是按照周的计划，我们逐样拆解。

    这个是重量工程的管理系统WES，我们分三个层次来解释，所以这条系统并不是奇瑞自己开发出来的，这条伏特，通用都是类似的方式，在产品开发流程里面，从概念开始，比如说每年的车展的时候有一些概念车，概念车不是在三五年以后一定会上市的，是把你的产品定义明确的掌握，我们设立了整车的目标，比如说要求在发动机，动力系统的规模，车身不同的规模，能够安排出来你的产品最终目标要求是1400公斤。这个时候整车是多重，然后开始拆解，随着时间轴的推动，有的是三年，四年，在所有的系统或者是子系统的层级再拆解下去，到最后是部件的拆解，都是同整个系统的层级然后到零部件。

    主机厂里面有一个很严格的工作就是DV和PV，DV就是设计的验证，这个工作并不是奇瑞自己独创的，TS16949就是质量的管理体系，是来子三大汽车公司。这个DVPV的要求非常严格，所以这有一个过程，这个过程从DV开始，从零部件整合到你的系统里面去。整个进去要做出你的验证，你的验证完了，放在整车上做验证，所以必须有一个过程。所以这个工作实际上为什么我们常常讲在开发车子的时候，有了车子自主设计是从三年，从概念到下线，可以迈入市场，有的需要四年，有的需要五年，这个看不同程度的动力系统的搭配。

    现在介绍一下重量管理体系，在三个层面，整车系统到零部件，什么是重量管理体系，它基本上是一个工具，这个工具怎么样去运作，每个公司都是有不同的做法。我介绍一下简单的概念，它是一个平衡各个方面，从材料，从工艺，甚至工具里面牵扯到的模具到后面的质量的管理。最后还有一个很关键的就是成本。如果成本一高，我们在汽车业里面不像飞机上面可以花重金，所以我们对成本上面的要求非常严格，在成本要求严苛的情况下我们做一个平衡。如何推动有一个BOM，BOM的管理，如何把从整车到系统，再到零部件我们逐级的拆解，BOM的表一列出来，每一项的重量，可以很清楚的知道整车的重量，系统的重量，零部件的重量，这个时候工程师最主要的如何把我们的建议方案整理好，准备好，逐级汇报给领导做决策。所以从BOM上面的管理，BOM的管理一定要把重量放进去。因为很多情况下重量和成本在这个里面并不是那么完善，因为供应商的信息没有完善的让我们在整车厂带进来，所以如何和供应商做好互动的工作，把我们的信息透明化的管理，这个是比较重要的。

    当然，重量管理的体系的好处就不多说了，这个是我们讲的BP的做法，这也是在其他公司，包括欧洲，美国正在做的事情。所以在运作里面，他们百年以来都是这么做的，我们能够用有效的，快速的方法完成是最好的。这个是如何做好一个平衡的工作。重量管理里面怎么做这个东西呢？流程图简单的说一下，整车开始的时候，我们在设计的时候一定要从对标，但是对标和你的竞争对手对标的时候，它已经上市了，它的设计可能是三年，五年前的工作，所以对标不见得是100%的有意义的。如果在对标的情况之下，把自己的路径找出来，这个才是正确的，所以对标的时候有一些技术的工作。

    另外一个，整车的目标，设计整车的目标，设计确定好以后开始拆解，从我们的5大系统拆解，甚至拆解到58，78不同的模块系统，然后到零部件，零部件一拆开就会有上千种，怎么样在上千种里面运用，能过做这个管理。从这个里面开始做DV和PV，这个是我们在整车厂里面不断做的工作。除了DV，PV之外还有一个很重要的就是性能。性能的定义大家非常清楚，除了耐久性，安全性，这些都是基本的性能要求。在性能要求里面整车重量也是一项，整车重量如何把它从你的设计到工艺和材料能够在不断的层级拆解，这里我们可以整车的性能分成八大类别，如果逐级的拆解下去有642个不同目标值，如何可以让它最后制造符合我们的目标管理又可以符合我们的成本要求，这个是在整车厂里面不断做的工作。所以怎么去做每一项的工作，最后可以把我们的轻量化落地这个是比较关键的步骤。

    下面介绍一下实例，这是一个我过去在福特参与的一个项目，最主要的是强调它是花了52周完成这项工作，一年时间的从概念到生产，这是相对来说一年能够把一个车做出来，等于是非常非常困难的，而且是全新的发动机，全新的造型，这个里面有一些轻量化各种的技术。这个目的就是让各位领导做这事情并不是困难，是可以做成的，就看你要不要把这个资源放进去。因为这个是福特2003年的时候一百周年庆，所以它的目标就是每年生产3000辆，生产三年就不再生产了。除了用碳纤维的，铝合金的，镁合金的都在这个车上面有展现，它采用了空间架构的概念，就是奥迪A8的车子。

    接下来车身设计，自主品牌有一个最主要的舞台就是先从车身上达到它的轻量化，我们发动机，变速箱已经在，国内也在推动。但是另外一个我们在车身上一定要下工夫，包括载荷的设计，声噪的要求，焊接的要求，甚至碰撞要求，这些都是我们在设计层面上要如何做到最理想，达到环状结构，就是每个区域都有一个环状。这个里面有一些属于黄色的车身件和蓝色的底盘件各要保留多少的距离，这个都是在安全配件上有一些经验采用的。这个是采用车身大家比较熟悉的凯迪拉克的车，这个车不但是铝合金，镁合金，尤其是引擎盖是用镁合金的板。奥迪A8也是我的一个工作经历里面，我们专门做铝合金轻量化车身，所以奥迪A8第一代1994年出来的时候没有做成功，就是没有达到轻量化的目标，所以为什么有第二代，第三代的出现，就是因为提升它的效率。需一个零部件都做到轻量化了，不代表整车可以做到轻量化，因为有很大集成的技术，所以这个里面不是只谈零部件的轻量化，奥迪A8就是最明显的例子。

    这个是塑料化，我们国内用塑料的能力比国外还是比较落后，所以我们在设计上，工艺上面需要改善的。包括福特的仪表板上面可以减重30%，这个是非常大的现象。但是国内相对来说还是刚刚起步。塑料性的应用就不细说了，基本上强调重量和成本的概念，如何再结合重量成本的概念WES的系统里面推动。

    最主要跟各位分享一下我们在轻量化里面不是只有整车厂里面可以推动我们可以结合本地的供应商，用本地的材料，用我们低成本的工艺，最后做出一些符合我们经济效应的轻量化的应用，这个是大家一起努力的工作，并不是整车厂单方面的工作。所以我简单的结论就是跟各位分享一下轻量化的策略，很我们重量的管理体系在自主品牌里面我们怎么推动自主设计。我们后面的工作希望大家一起结合，努力推动，谢谢。