前言
水是生命之源，它孕育和维护着地球上的一切生命。地球上的水资源，约97%是海洋水，而人类所需的淡水资源仅占全球水量的2.5%左右。在这少量的淡水资源中，人类比较容易利用的主要是河流水、湖泊淡水和浅层地下水，仅占全球淡水总量的0.3%。
在地表水资源相对贫乏的干旱、半干旱地区，地下水资源具有不可替代的作用。在我国，地下水不仅是城乡生活和工农业用水的重要供水水源，而且是维系生态系统的重要要素，是自然生态系统及环境的重要组成部分。随着我国社会经济发展、人口增长以及全球气候变化，地下水的不可替代作用日益凸现，尤其是在地表水资源短缺的北方地区和南方水质型缺水地区，地下水的资源功能更加突出，是这些地区主要的生活和生产供水水源。
目前，我国有三分之二的城市供水依赖地下水，用于农业灌溉的地下水占地下水开采量的50%以上，开采量居世界第三位[1]。地下水的开发利用为区域经济和社会发展发挥了重要作用，提供了重要保障。
但是，据《全国地下水污染防治规划》介绍，全国90%的城市地下水已受到污染，且污染还在继续加重。其中地下储油罐油品泄露是地下水受污染的主要原因之一。由于液体油品扩散速度快，渗透力极强，危害面积大，微量油品渗漏即可污染很大体积的地下水源，给人类生命安全带来危害。
2010年，中国科学院对天津市部分加油站做了调查。大部分地下水样品中被检出石油烃，检出率为85%，超标样品占地下水样品总数的40%。另外，强致癌物多环芳烃检出率为79%，部分样品中还检出挥发性有机物苯、甲苯、二甲苯等。
至2010年，我国已有加油站10万余座，仅加油站内就有近40万个储油罐，这些加油站建设之初由于受资金、技术和观念的影响，绝大部分的罐体为钢质单层罐。由于土壤中的水分及矿物质，罐体外部极易受到电化学腐蚀，而罐体内部也不断受到油品内腐蚀性化学物质的侵蚀。
据中国工程院2001年编制的《中国腐蚀调查报告》显示，储罐漏油事故多发生在运行7年以后，而10-15年的，点蚀次数会不断增加，平均穿孔率达14%。但因利益驱使，许多加油站的储油罐使用年限都在10年以上，最长的达二三十年。改造储油设备，防止油品泄漏，改善地下水资源已经迫在眉睫。
储油罐防腐蚀措施
加油站埋地钢油罐易发生腐蚀泄露造成储存量损失及污染地下水，使人们开始关注地下油罐的防腐蚀技术，不断发展了非金属储罐及钢油罐防腐蚀技术。
美国和加拿大已50%采用玻璃钢双壁罐，澳大利亚、新西兰、日本已采用双壁罐逾15年，印度、韩国及马来西亚也已使用了数年，但在我国这项工程的推进却一直步履维艰。
2003年，国内一些有识之士开始引进欧洲较为完善的双壁罐制作技术。双壁油罐是指由内、外罐罐壁构成具有夹层间隙的储罐，包括S/S储油罐、S/F储油罐、F/F储油罐三种[2]。S/S即双层钢油罐，采用耐腐蚀钢板制造钢体，内罐厚度≥6mm，外罐厚度5~8mm；S/F全名为钢制强化玻璃纤维制双层结构储油容器，是在单层钢制油罐外附加一层玻璃纤维增强塑料（即玻璃钢，FRP）防渗外套，从而构成的双层结构油罐。钢制内罐与FRP外罐之间具有贯通间隙空间；F/F全名为玻璃纤维增强塑料双层油罐，内外两层皆为玻璃纤维增强塑料制造而成，中间具有贯通间隙空间；S/S、S/F、F/F同时配备渗漏检测装置，能对间隙空间进行24小时全程监控。一旦内罐或外罐发生渗漏，渗漏检测装置的感应器可以监测到间隙空间液位变化时发出警报，保证油罐的安全使用。
S/S、S/F、F/F三种双壁油罐的示意图如下所示：
S/S储油罐
S/F储油罐
F/F储油罐
随着国家对环境保护的重视，针对储油罐陆续出台了相关的法律法规及规范标准。用于制备非金属储罐的玻璃钢在国际上需通过UL1746（用于钢制地下储油罐外表面防腐蚀系统）和UL1316（用于石油产品、乙醇和乙醇汽油混合物的玻璃纤维增强塑料地下储油罐）的空气烘箱老化试验，光与水暴露测试，冲击及冷暴露试验，耐腐蚀浸泡等试验。国内需通过中石化颁布的SHT3178-2005（加油站用埋地钢-玻璃纤维增强塑料双层油罐工程技术规范）和SHT3177-2005（加油站用埋地玻璃纤维增强塑料双层油罐工程技术规范）。目前，市场上主要选用特种不饱和树脂（UPR）或者是环氧树脂作为制备玻璃钢的原料。
2015年4月国务院发布了《水污染防治行动计划》，明文规定要限期完成单层罐改双层罐工作，其改造方案分为三种：一是现有单层罐直接更换为双层罐；二是在油罐区设置防渗池；三是对原有埋地油罐进行内衬改造。内衬改造就是以原有埋地油罐为依托，再制备一个玻璃钢罐。与单层罐直接更换为双层罐相比，对原有埋地油罐进行内衬改造技术无需整罐开挖，仅在油罐内部施工，避免了对交通和周围居民生活的影响，施工周期短，改造成本低，同时改造后的油罐具备与双层油罐相同的安全环保性能。因此对于加油站在役单层油罐，一般采用内衬改造技术。
目前，根据间隙层所用材料的不同，将油罐内衬改造系统分为两类。第一类为直接用现有埋地油罐内壁钢板作为双层油罐外壳，然后内衬一层玻璃钢，两层之间采用花纹铝板进行分隔，从而构成“外钢S—内塑F”型双层结构，例如多普系统及安诺系统；第二类为用现有埋地油罐内壁钢板作为双层油罐外壳，先内衬一层玻璃钢，与原有内壁钢板合为一体，然后用3D织物进行分隔，再做一层玻璃钢，从而构成“钢S&塑F—塑F”型双层结构，例如凤凰系统，美丽坚系统及美国GA系统。各内衬改造系统对比如下表：
在一些内衬修复系统中，引入了紫外光固化技术。紫外光固化是指以紫外光为能源，在适当波长和光强的紫外光照射下，光固化树脂体系中的光引发剂吸收辐射能后形成活性基团，进而引发体系中不饱和双键或环氧基团发生化学反应，形成交联的立体网络结构的高分子聚合物[3]。
光固化树脂与纤维增强材料预先制成片材， 采用光固化片材修复地下储油罐衬里具有如下众多优点：
质量保证：光固化片材优异的耐化学腐蚀性、抗腐蚀介质渗透性、机械强度及高使用寿命可以对地下储油罐提供全方位的长效保护。
施工便捷性：光固化片材作为预浸成型材料，可根据工程需要，随意切割或裁剪成各种形状， 直接粘贴、缠绕、包裹在待防护或修复的基层上，省却了传统工艺中现场手糊、浸胶、涂刷等问题和麻烦。全程采用 UV 紫外灯固化，固化时间仅为5～20分钟，无需现场配料，无需额外添加任何固化剂、促进剂及稀释剂。
施工安全性：修复储油罐衬里属于有限空间作业，对施工安全性及人员身体伤害方面的要求较高，尤其夏天或气温较高时施工，物料溶剂的快速挥发，并充斥整个储油罐内部，容易造成施工人员窒息甚至昏厥，也完全不能符合防爆的要求，所以采用传统工艺施工几乎很难实现安全性，而光固化片材由于预制成片，施工时溶剂挥发量很少，对有限空间作业的储油罐衬里及施工人员健康安全具有莫大的意义。
施工适应性及经济性：一年四季皆可施工，可低温固化，且无需养护，UV固化后可立即投入使用，可大幅度减少施工周期及人工成本。
维修便捷性：可采用片材补丁进行小面积修复，方便快捷。
基于上述众多优点，光固化片材应用广泛，不仅可适用于金属储罐、加油站埋地储油罐、储槽、反应罐、管道、脱硫尾气烟囱/烟道/脱硫塔、冷却塔、气柜、电解槽等设备重防腐衬里，还适用于混凝土储池、地坪、地沟、砂浆面层及花岗岩块材勾缝等重防腐区域；海上平台、桥梁、水坝、海底管道、窨井、工业罐槽、下水道及城市/工业地下管网等水下、高含水区域及潮差区域的防腐蚀施工，包括防腐防渗、缺陷修补、结构补强等。部分应用如下图所示：
结束语
防止地下储油罐腐蚀泄漏是保护地下水资源的有效途径之一。对储油罐的防腐蚀改造得到了政策的大力支持，双层油罐具有广阔的市场情景。同时在役储油罐内衬改造也是一种高效、经济的油罐防腐蚀技术，既能防止油罐腐蚀泄漏，又能利用旧罐改造为双层罐。但是，如何更好地利用这些方法对国内现有的地下储油罐进行改造，以免泄露造成地下水污染，还需更深入的实践与研究。
参考文献
[1] 王爱平，杨建清，杨桂莲，章树安。我国地下水监测现状分析与展望[J]，水文，2010，30 （6）：53-54.
[2] 陶彬，张卫华，孙秀明，周金广。加油站埋地双层油罐技术综述[J]，石油库与加油站，2014，23 （3）：5-6.
[3] 吴良义。光固化不饱和聚酯树脂研究进展[J]，热固性树脂，2007，22（5）：48-49.
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